Ремонт углеподатчика

Описание устройства и основные принципы работы паровозов, фотографии паровозов

При подъемочном и заводском ремонтах снимают основные узлы углеподатчика с полной их разборкой и очисткой от загрязнения, а затем наружным осмотром, измерением и электромагнитным дефекто-скопированием устанавливают технически исправное состояние деталей и соответствие их чертежным размерам и допускам.

К основным неисправностям углеподатчика относятся трещины, механический износ, изгиб и излом конвейерных винтов.

Трещины в цилиндровом блоке и картере паровой машины устраняют газовой сваркой с применением чугунных прутков или с присадкой латуни с предварительным местным подогревом до температуры 650-700° С и последующим естественным охлаждением на спокойном воздухе. После сварочных работ цилиндровый блок с заваренными трещинами в местах, подверженных действию пара, подвергают гидравлическому испытанию давлением 15 кгс/сма в течение 5 мин.

Трещины в конвейерных винтах устраняют электросваркой с предварительной У-образной разделкой сварного шва на угол 60-70° (рис. 252). При сварке винта из двух частей (при изломе) после указанной разделки во внутреннюю полую часть вставляют стальной стержень (паровозы Л и Еа- м) диаметром 38 мм и длиной 300-400 мм с таким расчетом, чтобы середина стержня совпадала с местом разделки винта.

Как устроен и работает паровоз

Рис. 252. Подготовка к сварке изломанного конвейерного винта паровоза Л:

1 - изломанные части конвейерного винта; 2 - усиливающий цилиндрический стержень, вставляемый в отверстия винта

Трещины в корпусе и крышке редуктора устраняют электросваркой с предварительной разделкой и засверловкой их концов сверлом диаметром 10-12 мм.

Задиры или овальность в цилиндрах, золотниках или реверсивном клапане, если они в пределах допусков, устраняют механической обработкой. При износе цилиндров по диаметру свыше допускаемых размеров производят запрессовку новых втулок усилием8-Юте для поршневых и 3-5 тс для золотниковых с последующей их шлифовкой. Расстояние между внутренними кромками золотниковых колец должно

быть равно чертежному размеру с допуском +2 мм.

Головку скалки поршня притачивают по месту в диске с таким расчетом, чтобы до затяжки гайкой между поршнем и запле-чиком скалки был зазор 1 мм, а конус скалки притачивают по отверстию в ползуне с таким расчетом, чтобы после затяжки клином был натяг по чертежу с допуском + 1 мм, после чего скалку поршня шлифуют по всей длине. Ползун при достижении предельного износа заменяют новым с последующей приточкой по направляющим плоскостям.

Овальность шеек коленчатого вала устраняют механической обработкой с применением специальных центросмесителей, укрепляемых на концевых шейках вала. При выполнении этой операции необходимо обращать

Как устроен и работает паровоз

Рис. 253. Приспособление для наплавки

гребней конвейерного виита: 1 - опорная плита; 2 - центрирующая опора виита; 3 - шаблон для контроля диаметров наплавляемых гребней витков конвейерного виита; 4 - гребень витка; 5 - схема последовательности наплавки гребией витков; 6 - схема последовательности наплавки витка по его плоскости

внимание на сохранение размера эксцентриситета эксцентриков по чертежу. Вкладыши подшипников шатуна, эксцентриковых тяг, коренных подшипников и эксцентриковые хомуты необходимо пришабривать по краске к шейкам коленчатого вала. Изношенные до предельных размеров втулки головок шатунов, эксцентриковых тяг, коленчатого вала и головки ползуна заменяют новыми с запрессовкой их усилием 3-8 тс с последующей проверкой отверстий развертками. Детали углеподатчика, достигшие предельных размеров, восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров и установленных допусков.

В паровой машине продольная ось цилиндра должна совпадать с осью отверстия грундбуксы сальника и осью отверстия ползуна под скалку, направляющие ползуна должны быть параллельны оси цилиндра, а коленчатый вал - перпендикулярен.

При восстановлении изношенных гребней и плоскостей витков конвейерных винтов наплавкой пользуются специальным приспособлением (рис. 253), которое позволяет контролировать диаметры наплавляемых витков. Процесс наплавки ведут по указанным на схеме участкам. После наплавки первого участка винт повертывают на 180° и наплавляют второй участок.

После ремонта и сборки паровую машину испытывают на стенде в течение 1 ч при п - 300 об/мин давлением пара или сжатого воздуха 1-2 кгс/см2. Испытание машины производят отдельно от конвейера на холостом ходу.

Глава 23 СМАЗОЧНЫЕ ПРИБОРЫ

⇐ | Уход за углеподатчиком || Как устроен и работает паровоз || Смазочные материалы, применяемые на паровозах | ⇒