Ремонт пресс-масленок

Описание устройства и основные принципы работы паровозов, фотографии паровозов

Для обеспечения исправной работы пресс-масленок предусмотрены периодические осмотры и ревизии. Периодический осмотр пресс-масленок выполняют после пробега паровоза 30-40 тыс. км со снятием их с паровоза для разборки.

Изношенные детали масленок в пределах установленных допусков ремонтируют или заменяют новыми с последующей регулировкой подачи смазки. Изношенные валики в приводе к пресс-масленке заменяют новыми. После проверки состояния маслопроводных трубок и гибких рукавов (при централизованной смазке буксовых подшипников) без снятия с паровоза производят продувку их сжатым воздухом.

Ремонт пресс-масленок, их приводов, маслопроводов и регулировку подачи смазки на стендах во всех случаях осуществляют специализированные группы слесарей. Результаты осмотров и ремонта записывают в книгу ремонта и во второй части технического паспорта паровоза.

Для сокращения простоев паровозов в ремонте рекомендуется снятые с паровоза пресс-масленки заменять заранее отремонтированными, испытанными и отрегулированными на подачу смазки по установленным нормативам.

Ревизию пресс-масленок осуществляют при каждом промывочном ремонте без снятия с паровоза и без разборки. При этом очищают каждую пресс-масленку от загрязнений подогретой водой с последующей продувкой паром, проверяют герметичность соединений маслопроводных трубок и гибких рукавов, а также исправность деталей привода и подачу смазки.

К основным неисправностям пресс-масленок, их приводов и маслопроводов относятся трещины, механический износ и изгиб деталей (рис. 261). Трещины в корпусе пресс-масленки происходят в основном вследствие их размораживания. При всех видах ремонта трещины устраняют заваркой с предварительной засверловкой и разделкой. Распределительный вал и его хвостовик, плунжер или корпус насоси-ка, диафрагма, пружины обратного клапана и плунжер, имеющие трещины, заменяют новыми.

Механический износ деталей в пределах установленных допусков исправляют механической обработкой. Износ плунжера насосика в вырезе головки по высоте и ширине при деповском ремонте допускается оставлять не более 0,5 мм против чертежного размера; при большем износе и при заводском ремонте его заменяют новым. Износ цилиндра насосика при заводском ремонте допускается не более 0,3 мм, а при деповском - до 1 мм против чертежного размера. Износ цилиндрика

Как устроен и работает паровозКак устроен и работает паровоз

Рис. 261. Износ поверхностей трения и трещины в деталях пресс-масленок: 1 - износ цилиндрической поверхности плунжера, 2 - износ Головки кулачка распределительного вала, 3 - выкрашивание упорной поверхности собачки храповрго колеса

устраняют при-помощи развертки соответствующей градации. Если после развертки не обеспечивается требующаяся производительность насосика, его заменяют новым комплектно с плунжером.

Поверхности трения корпуса насосика и плунжера должны иметь механическую обработку и перед постановкой в корпус пресс-масленки испытаны на герметичность. В каналы цилиндра ставят заглушки на резьбе из красной меди. Плунжерный насосик считается годным, если при испытании давлением 25 кгс/см2 при-нескольких его положениях давление не будет снижаться в течение 1 мин.

Износ шаровой головки пальца распределительного вала по диаметру при деповском ремонте допускается не более 0,5 мм против чертежного размера, а при заводском размеры шаровой головки пальца, как и зазор между головкой и плунжером, должны соответствовать чертежным размерам и установленным допускам. При всех видах ремонта не разрешается постановка в распределительный вал термически не обработанных пальцев.

При заводском ремонте опорные подшипники цапф распределительного вала заменяют новыми, при деповском ремонте слабина цапф в подшипниках допускается не более 0,5 мм. При большем износе цапф заменяют подшипники новыми.

Износ эксцентриковой выточки у валика храповика, шаровой головки рычага в выточке и валика храповика во втулках при заводском ремонте восстанавливают до чертежных размеров, а при деповском он допускается не более 0,5 мм. При большем износе эксцентриковую выточку в валике храповика восстанавливают в депо газовой наплавкой с последующей механической обработкой по чертежным размерам. Изношенные зубчатые ободья храповых колес заменяют новыми, а разработанные до предельных размеров посадочные места на валик у храпового колеса восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Собачку храпового колеса при износе рабочего выступа заменяют новой.

Диафрагмы обратных клапанов, потерявшие упругость, заменяют новыми с обязательным скруглением кромок в сопрягаемых с диафрагмой деталях. При наличии износа у игольчатого и дополнительного клапанов и гнезд производят их проверку и последующую притирку. Изношенные шарики и потерявшие упругость пружины заменяют новыми.

После ремонта и сборки диафрагменные и шариковые клапаны испытывают на герметичность. Диафрагменные клапаны испытывают давлением масла 25 кгс/см2. При этом герметичность дополнительного клапана проверяют нагнетанием масла через нижний штуцер, а игольчатого клапана и контрольного винта-нагнетанием масла через этот же штуцер, но при вынутом дополнительном клапане. Целостность и герметичность диафрагмы в клапане проверяют нагнетанием масла через боковой штуцер. При этом пропуск масла в полости сверху диафрагмы не допускается. Диафрагменный клапан считается годным, если испытуемое давление масла не понижается в течение 2 мин. После указанного испытания производят регулировку клапана на давление 17,5-18,0 кгс/см2. При срабатывании клапана снижение давления

масла допускается не более 3,5 кгс/см2. После испытания и регулировки клапаны пломбируют.

Концевые шариковые обратные клапаны подвергают испытанию на герметичность давлением масла 30 кгс/см2. Клапан считается годным, если давление не понижается в течение 30 с.

Плунжеры маслораспределителей, блокировочный штифт и медные шайбы, имеющие износ, заменяют новыми соответствующей градации. Изношенные поверхности трения цилиндров исправляют разверткой с последующей притиркой. Увеличение диаметра цилиндра допускается не более 0,4 мм. После механической обработки оба цилиндра должны иметь одинаковый диаметр.

После ремонта и сборки маслораспределители подвергают испытанию на подачу смазки из отводных каналов с преодолением противодавления 20 кгс/см2. Маслораспределитель считается годным, если при незначительных усилиях пресса масло из каналов вытекает в атмосферу равными порциями. После испытания не разрешается изменять толщину прокладных шайб, размеры пробок и перестановку маслорас-пределителя, так как это может привести к нарушению его работы и заклиниванию плунжера блокировочным штифтом.

Маслопроводные трубки разрешается сваривать при заводском ремонте не более чем из четырех частей, а при деповском-из шести. Разрешается оставление местных вмятин на стенках глубиной не более 1,5 мм. После очистки наружной и внутренней поверхности отжигом с последующей продувкой сжатым воздухом каждую трубку подвергают гидравлическому испытанию давлением 25 кгс/см2.

При постановке трубок на паровоз необходимо производить их соединение без натяжения с уклоном к смазываемым деталям, не нарушая при этом устан тленной схемы маслопроводов и не допуская резких перегибов труб ж. Изгиб деталей пресс-масленок происходит главным образом из-за износа их свыше предельных размеров и от плохого прогрева паром в зимний период.

Рычаг распределительного вала и плунжеры насосиков, имеющие изгиб, заменяют новыми. Изогнутый распределительный вал выправляют с предварительным подогревом и последующей механической обработкой.

Качество ремонта и сборки пресс-масленок проверяют на специальном стенде. При этом обращают внимание на обеспечение нормальной работы насосиков, которые должны соответствовать следующим требованиям: при частоте вращения вала храповика 2 об/мин с противодавлением в маслопроводе 18 кгс/см2 в течение 15 мин не должно быть заедания в сопрягаемых поверхностях трения насосика с нормальным присосом смазки; перемещение плунжера в корпусе насосика должно быть плавным, если оно осуществляется рывками, - такие насосики заменяют. Испытание насосиков осуществляют при частоте вращения вала храповика 8 об/мин с максимальным ходом плунжера 8 мм и противодавлением в маслопроводе 18 кгс/см2. При этом за 100 оборотов вала каждый насосик должен подать смазки не менее 32 см3. Насосики, не обеспечивающие требуемой производительности, заменяют.

После всех испытаний каждую пресс-масленку регулируют на подачу смазки каждым насосиком в пределах установленных норм с противодавлением масла 18 кгс/см2. При этом частота вращения храпового вала должна быть 14 об/мин. В зависимости от установленной скорости движения поездов на тяговом участке частоту вращения вала разрешается изменять в пределах 10-15%.

Глава 24 ВОДОПОДОГРЕВАТЕЛЬ

⇐ | Маслопровод, обратные клапаны, приборы для нагнетания смазки || Как устроен и работает паровоз || Принципиальная схема и установка водоподогревателя на паровозе | ⇒