Ремонт арматуры котла

Описание устройства и основные принципы работы паровозов, фотографии паровозов

щают от накипи все детали в свинцовой ванне с раствором соляной кислоты, после чего обмывают проточной водой с последующим наружным осмотром и проверкой соответствия чертежным размерам и допускам. Для удобства и облегчения выполнения ремонтных работ рекомендуется корпус инжектора укреплять в специальном кантователе с фиксацией в требуемом положении.

При наличии трещин в стенках корпуса производят засверловку концов с разделкой под У-образный шов, а при наличии раковин - вырубку до здорового металла, затем корпус заполняют сухим песком, подогревают до температуры 350-400° С и производят сварочные работы газовым способом с присадкой латуни марки ЛО60-1 или Л062-1.

При заводском ремонте разрешается производить сварочные работы в корпусе инжектора, если в нем не более пяти дефектов; повторная заварка трещин во фланце для пароподводящей трубы не разрешается. При деповском ремонте сварочные работы количеством дефектов не ограничиваются. После сварочных работ корпус медленно охлаждают естественным путем, а затем производят гидравлическое испытание на рабочее давление пара в котле плюс 5 кгс/см2.

При механическом износе детали инжектора восстанавливаются наплавкой. Изношенную резьбу удаляют проточкой на станке, затем наплавляют с последующей механической обработкой до чертежных размеров. При износе посадочных мест питательных клапанов в корпусе инжектора рекомендуется производить расточку с запрессовкой или на резьбе опорной втулки, изготовленной из нержавеющей стали. При предельном износе детали инжектора заменяют новыми.

Проверку технического состояния наружных и внутренних поверхностей каждого конуса, а также соответствия их чертежным размерам и допускам производят специальными калибрами, а механическую обработку внутренних поверхностей, цилиндрических и конических отверстий - калиброванными развертками. Каждое сопло считается годным и для постановки в инжектор, если оно по своим размерам и допускам соответствует чертежу, а наружные и внутренние поверхности чистые и гладкие, без раковин, с чистой резьбой, плотно входящей в место постановки.

В правильно собранном инжекторе геометрическая ось всех конусов должна находиться на одной прямой, кольцевой зазор между паровым и конденсационным конусами и величина подъема каждого клапана должны соответствовать чертежным размерам и установленным допускам. Собранный инжектор испытывают на установленную производительность подачи воды в литрах в минуту на специальном стенде по установленным нормам.

Питательные трубы инжекторов после удаления из котла осматривают и очищают от накипи. У наружного трубопровода при наличии коррозионных повреждений с уточнением стенок дефектные места вырезают и приваривают новые концы труб с последующим испытанием рабочим давлением плюс 5 кгс/см2.

Водоприемные рукава, имеющие расслоения, заменяют новыми.

Паровые манометры. Основными неисправностями манометров являются трещины в стенках пружинной трубки, через которые проис-

ходит утечка пара, что определяется по потению внутренней стороны стекла, и механический износ деталей передаточного механизма. При ремонте манометр разбирают и проверяют техническое состояние деталей и соответствие их чертежным размером и допускам. Трубку, имеющую трещины в стенках, заваривают газовым способом с присадкой латуни. Качество сварки проверяют давлением на гидравлическом (масляном) поршневом приборе, предназначенном для проверки манометров.

Манометры не допускаются к эксплуатации в случае: отсутствия пломбы или клейма; неправильного показания; когда стрелка не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра; просрочки периодической проверки; когда разбито стекло или имеются другие повреждения, могущие отразиться на правильности показания манометра.

Детали передаточного механизма, имеющие предельный износ, заменяют новыми. Притирочные поверхности спускного краника сифонной трубки и трехходового краника проверяют на станке с последующей их притиркой. После ремонта паровой манометр ипыты-вают на поршневом (грузовом) приборе с наличием контрольного манометра. Если показания испытуемого манометра при изменении давления точно соответствуют в разных положениях показаниям контрольного, отремонтированный манометр считается годным. После испытания на циферблате манометра красной масляной краской наносят черту предельного рабочего давления пара в котле, а на наружной поверхности стекла пишут число, месяц и год произведенной проверки. Затем его пломбируют установленным порядком. В процессе эксплуатации манометр проверяют через каждые 6 месяцев без снятия пломбы, а также независимо от срока каждый раз при возникновении сомнений в правильности его показаний. Ремонт с полной разборкой производят через год.

Предохранительные клапаны котла, имеющие трещины в стенках корпуса, разрешается заваривать установленным порядком, а имеющие трещины в стенках клапана - заменяют новыми. Пружины, имеющие трещины в витках, тоже заменяют новыми. Каждую пружину при разборке клапана испытывают под нагрузкой на упругость.

Износ притирочных поверхностей клапана и его седла по ширине и высоте допускается не более 0,5 мм. При большем размере изношенные поверхности восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и притиркой. Изношенные места в корпусе под клапан наплавляют, а затем механически обрабатывают по чертежным размерам. Если резьба в корпусе клапана под регулировочный болт имеет износ или повреждение, разрешается нарезать резьбу с увеличенным диаметром.

После ремонта собранный клапан подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность на стенде рабочим давлением плюс 5 кгс/см2. Если в течение 3 мин при постоянном давлении не обнаружено просачивание воды и потение через стенки и детали клапана и нет других дефектов, то считается, что клапан выдержал испытание.

Пружина унифицированного предохранительного клапана паровозного котла (чертеж № У2-43) считается проверенной, если при испытании на стенде под нагрузкой 655 кгс прогиб ее составит 25 мм. Если клапан не был заменен на унифицированный, испытательные нагрузки и стрела прогиба должны соответствовать нормам Правил надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава в зависимости от серии паровоза. Предохранительные клапаны подвергают периодической проверке и испытанию с регулировкой нагрузки каждого клапана не реже одного раза в три месяца, а также при подъемочных и заводских ремонтах паровозов - осматривают и ремонтируют с последующим гидравлическим испытанием каждого клапана на прочность и плотность с проверкой пружины на стенде. При несовпадении срока периодического осмотра и проверки предохранительных клапанов с постановкой локомотива на очередной периодический ремонт разрешается увеличение работы клапанов до 10 суток сверх установленного срока. Отремонтированные и испытанные клапаны устанавливают на котел и регулируют: первый на 0,2 кгс/см2, второй и третий на 0,4 кгс/см2 выше рабочего давления пара в котле. После указанной регулировки клапанов осуществляют их пломбирование, при этом на одной стороне пломбы должны быть четкий оттиск названия завода или дороги и год, на другой - сокращенное обозначение депо или завода и месяц проверки. Дату и результаты проверки технического состояния предохранительных клапанов заносят в технический паспорт и книгу формы ТКУ-8. При необходимости постановки паровозов в запас или резерв дороги предохранительные клапаны независимо от срока подвергают осмотру и проверке со снятием с котла с производством гидравлического испытания на стенде давлением 6 кгс/см2 и регулировкой пружин.

Регулировку и проверку предохранительных клапанов паровозов, поступивших из других депо, а также паровозов, заправляемых из запаса или резерва дороги, производят независимо от срока предыдущей проверки при первой заправке паровозов.

Водоуказательные приборы котла. Основными неисправностями являются трещины у плоских водомерных стекол и резьбовой насти водопробных краников, а также парение вентилей, сальников и краников. После разборки и очистки от загрязнений водомерные стекла, водопробные краники и водоуспокоительные колонки проверяют на соответствие их чертежным размерам и допускам. Проходные отверстия в стенках кожуха топки вентилей водомерного стекла, водоуспокои-тельной колонки и водопробных краников очищают от накипи типовыми райберами. При подъемочном и заводском ремонтах необходимо проверять, чтобы горизонтальная ось канала нижнего водопробного краника была на одном уровне с указателем «Низший уровень воды», а горизонтальная ось верхнего краника - на уровне по чертежу МПС. Прочистку каналов водопробных краников и кранов водоука-зательного стекла от накипи и других загрязнений необходимо осуществлять на каждой промывке котла, при этом чтобы нижняя кромка водоуказательного стекла располагалась на всех сериях паровозов на 5 мм ниже указателя «Низший уровень воды», а на паровозах л -

на 24 мм. Запрещается укорачивание видимой части водоуказательного стекла постановкой патрубков на гайках.

Корпус стекла, имеющий трещины, заменяют новым. Перед сборкой водомерного стекла рамку проверяют на плите и пришабривают поверхность к плоскости стекла до равномерного их прилегания. Плоское стекло по своим размерам должно отвечать требованиям чертежа. Притирка и пришлифовка стекол не разрешаются. Стекло в рамке уплотняют при помощи паронитовых прокладок толщиной не более 2 мм. Перед постановкой паронитовые прокладки пропитывают в машинном масле, смешанном с графитом, в течение не менее 2 ч. Стекло со смотровой и противоположной сторон разрешается ставить только на одной прокладке. Установленное в корпус стекло не должно прикасаться боковыми поверхностями с корпусом крышки и рамкой. Укрепляют ее при помощи шурупов в строгой последовательности согласно инструктивным указаниям Главного управления локомотивного хозяйства МПС с равномерным нажатием ключом, имеющим длину не более 130 мм.

Качество сборки водомерного стекла проверяют гидравлическим испытанием на рабочее давление пара в котле в течение 3 мин. При отсутствии просачивания воды в соединениях стекло считается годным для постановки на котел.

После постановки на лобовой лист или водоуспокоительную колонку парового и водяного вентилей рекомендуется проверить их соосность вводом в их гнезда контрольного стержня. При наличии соосности производят постановку корпуса водомерного стекла и закрепляют его сальниками с промасленной асбестовой набивкой.

Дефекты притирочных поверхностей вентилей и водопробных краников устраняют механической обработкой на станках с последующей притиркой. При наличии трещин в резьбовой части краники заменяют на вновь изотовленные по чертежным размерам.

Водоуспокоительная колонка должна иметь толщину стенок не менее 8 мм. Раковины на водяной поверхности глубиной не более 3 мм зачищают до металлического блеска, а при глубине более 3 мм разрешается рассверловка с постановкой ввертышей (не более двух) на резьбе с выходом в водяную поверхность на 5 мм и на наружную на 7 мм с последующей обваркой ввертыша по наружной поверхности. Наплавочные работы на водяной поверхности колонки производить не разрешается. После ремонта водоуспокоительную колонку подвергают гидравлическому испытанию давлением 30 кгс/см2 в течение 5 мин, при этом течь или выступление влаги на корпусе не допускается.

Спускные краны котла, имеющие трещины в стенках корпуса, разрешается заваривать газовой или электродуговой сваркой. Изношенные или поврежденные очаговой коррозией притирочные поверхности восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой на станке и притиркой или пришабровкой. Разрешается исправление притирочных поверхностей приваркой к ним стальных пластин. Штуцеры кранов при износе наружной резьбы по высоте более 0,3 мм или более 0,6 мм по диаметру заменяют новыми или восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу. После ре-

монта кран испытывают на приспособлении при котловом давлении пара плюс 5 кгс/см2.

При ремонте и периодических осмотрах кранов рекомендуется проверять величину захода выступа заслонки в рычаг, которая должна быть не менее 6 мм, посадку привода на квадрате хвостовика рычага заслонки и действие запорных шариков и предохранительные шариковые запорные устройства. Краны, не имеющие ограничительных упоров для привода, ставить на котел не резрешается. При всех видах ремонта паровозов спускные краны на котле заменяют отремонтированными и испытанными в заготовительном цехе.

Контрольные пробки. К основным повреждениям контрольных пробок относятся: подплавление или выплавление легкоплавкого сплава, течь воды через полуду или по резьбе и заклинивание вставки в отверстии сквозного канала.

Подплавление и выплавление легкоплавкого сплава, как правило, является следствием понижения уровня воды в котле ниже указателя «Низший уровень воды». Течь воды через полуду, течь воды по резьбе, как и заклинивание вставки, происходит из-за нарушения технологии ремонта пробки: в первом случае - от некачественной очистки канала корпуса и вставки, во втором - из-за несоответствия профиля резьбы на корпусе и в отверстии потолка огневой коробки, что приводит к смятию резьбы, и в третьем - от невыполнения размеров допуска по чертежу при изготовлении вставки.

Вывернутую из потолка огневой коробки пробку очищают от загрязнений, затем проверяют ее размеры с применением шаблонов и калибров. Если имеются повреждения резьбы в виде смятия или обрыва ниток, резьбу в отверстии потолка удаляют разверткой и вновь нарезают метчиком по соответствующей градации. По такой же градации нарезают резьбу и на новом корпусе контрольной пробки. Первая градация контрольной пробки должна иметь диаметр начала резьбы 34 мм, вторая - 37, третья - 40, четвертая - 43 и пятая - 46 мм. Если пробка с поврежденной резьбой имела последнюю градацию, отверстие для пробки заглушают постановкой на резьбе ввертыша с приваркой его к потолку по всему периметру. Новое отверстие сверлят между следующими рядами анкерных болтов по размерам первой градации с механической обработкой нового корпуса и вставки этой же градации. Увеличение диаметра канала в головке пробки от зачистки при повторных перезаливках допускается не свыше 0,5 мм. При увеличении диаметра свыше указанного размера необходимо изготовить новую вставку по размерам чертежа с расчетом выхода вставки над поверхностью головки на 2-3 мм.

Если в пробке поврежден легкоплавкий сплав (подплавлен) или необходимо его заменить по сроку службы, то следует выплавить сплав с удалением вставки в муфельной печи с нагревом корпуса до температуры 500-600° С в течение 20-30 мин. Если при этом в канале останутся окислы свинца и олова, их необходимо удалить погружением нагретого корпуса в 20-30%-ный раствор каустической соды на 3-5 с с последующей промывкой его в проточной воде.

Контрольные пробки осматривают на каждой промывке, при необходимости пробку вывертывают из потолка и при обнаружении дефектов ее переливают. Перезаливку контрольных пробок производят на одной из очередных промывок котла, но не реже одного раза в три месяца, а также при каждом полном и наружном освидетельствовании котла. В этом случае, если не совпадает срок переливки пробок с постановкой паровоза на промывочный ремонт, разрешается увеличение времени работы пробок до 10 суток сверх установленного срока.

Заливку контрольной пробки легкоплавким сплавом осуществляют с применением кокиля, установленного на электромагнитном приборе (рис. 96). Качество заливки считается удовлетворительным, если легкоплавкий сплав имеет вогнутую поверхность (мениск) в сторону головки без наличия в нем трещин и отсутствует выход вставки над торцовой поверхностью головки пробки. Затем боковую поверхность головки очищают от сплава до металлического блеска и производят гидравлическое испытание со стороны головки на рабочее давление пара в котле плюс 5 кгс/см2 в течение 3 мин. При отсутствии течи

контрольная пробка считается годной для постановки в потолок огневой коробки.

На кольцевой поверхности головки пробки по легкоплавкому сплаву выбивают клеймо с указанием названия предприятия, номера паровоза и даты заливки. Время переливки пробок и их оттиски заносят в шнуровую книгу формы ТКУ-9. При отстав-лении паровозов в запас или резерв дороги контрольные пробки переливают, но не клеймят. При заправке паровозов из запаса и резерва пробки осматривают, испытывают на гидравлическом прессе и клеймят установленным порядком.

Перед постановкой контрольной пробки в потолок огневой коробки проверяют соответствие резьбы в отверстии потолка и на корпусе пробки при помощи калибра. После постановки пробки проверяют выход головки над потолком огневой коробки, который должен быть равен 32+8 мм.

Пароразборные колонки, имеющие трещины и раковины в стенках,

Как устроен и работает паровоз

Рис. 96 Электромагнитный прибор для заливки контрольных пробок:

1 корпус контрольной пробки, 2 -* вставка контрольной пробки, 3 - диамагнитный металлический кокиль, 4 - стержень электромагнита, 5 -< сбор ное кольцо кокиля, 6 - электромагнит; 7 - электропровод; 8 - клемма для заземления электромагнита

заваривают с последующим гидравлическим испытанием корпуса давлением 30 кгс/см2. Вентили, имеющие трещины или раковины, заменяют новыми. При износе притирочных поверхностей у клапана и гнезда производят их притирку или механическую обработку клапана на станке и гнезда шарошкой с последующей притиркой их поверхностей. Предельный износ или поврежденную резьбу в стальном корпусе колонки восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и нарезкой новой резьбы по чертежным размерам. Если резьба негодная в чугунном корпусе колонки, то нарезают резьбу на больший диаметр, при этом увеличивать диаметр резьбы разрешается не более 4 мм против чертежного размера.

После ремонта пароразборную колонку собирают, производят набивку вентильных сальников промасленным шнуровым асбестом, ставят на место и испытывают на герметичность всех соединений.

Раздел III ПАРОВАЯ МАШИНА ПАРОВОЗА

Глава 11

ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО И РАБОТА ПАРОВОЙ МАШИНЫ

Паровая машина, предназначенная для превращения тепловой энергии пара в механическую работу вращения колес паровоза, состоит из паровых цилиндров, движущего и парораспределительного механизмов. Схематически паровая машина изображена на рис. 97. Цилиндр 1, прикрепляемый к раме паровоза, имеет внутри поршень 2 со скалкой 3, соединенный с ползуном (крейцкопфом) 5, установленным в направляющих параллелях 4. Ползун при помощи шатуна (поршневого дышла) 6 шарнирно соединен с пальцем кривошипа 7. Палец кривошипа прикреплен к колесу 8 на некотором расстоянии от его центра; это расстояние называют радиусом кривошипа #.

Поршень разделяет цилиндр на две полости: переднюю и заднюю, поступление пара в которые регулируется парораспределительным золотником. Пар, попав в одну из полостей цилиндра, давит на поршень и заставляет его перемещаться. Вместе с поршнем перемещается скалка и ползун. Прямолинейное движение ползуна при помощи кри-вошипно-шатунного механизма (поршневого дышла и пальца кривошипа) превращается во вращательное движение колеса. Поршень под действием пара может перемещаться вдоль цилиндра от одного крайнего положения до другого; это перемещение называется ходом поршня Ь. Когда поршень дойдет до крайнего заднего положения (со стороны колеса), палец кривошипа колеса переместится из точки А (см.

Рис. 97. Схема паровой машины:

1 - цилиндр; 2 - поршень; 3 - скалка; 4 - направляющие параллели; 5 - ползун; 6 - шатун; 7 - палец кривошипа; 8 - колесо

⇐ | Ремонт пароперегревателя || Как устроен и работает паровоз || Схема устройства машины | ⇒