Ремонт и установка параллелей и ползунов

Описание устройства и основные принципы работы паровозов, фотографии паровозов

Ремонт параллелей. Основными неисправностями параллелей являются трещины, механический износ и изгиб. При наличии трещины параллель заменяют новой, так как при всех видах ремонта запрещается их заварка, за исключением параллелей паровозов Л, у которых разрешается заварка трещин в передних хвостовиках с последующим усилением хвостовика по чертежу ПКБ ЦТ.

В процессе эксплуатации имеют место случаи обрыва параллельных болтов из-за появления трещин, главным образом по выкружкам. Для увеличения срока службы необходимо ослабшие параллельные болты своевременно заменять новыми, изготовленными из стали марки 40 или Ст5. Постановку их следует осуществлять с натягом в проверенные разверткой отверстия. Не допускается эксплуатация паровоза без наличия у задних параллельных болтов предохранительных винтов или скоб. Задние болты на всех паровозах подвергают электромагнитной проверке один раз между подъемочными ремонтами.

Износ параллелей до 1 мм устраняют шлифовкой, а при большем износе - фрезерованием с последующей шлифовкой. При достижении предельного износа поверхностей трения при всех видах ремонта разрешается исправлять электронаплавкой, приваркой наделки (пластины) по всей плоскости, а также приваркой новых полок у многоплоскостных параллелей и заваркой разработанных отверстий для болтов крепления параллели с механической обработкой их по чертежным размерам. Изношенные боковые поверхности устраняют электронаплавкой вдоль параллели одним валиком с захватом ширины всего борта в один или два слоя в направлении от середины к концам параллели.

У неразъемной параллели износ на рабочих поверхностях устраняют постановкой наделки. Кованую наделку изготовляют из стали марки Ст5 с таким расчетом, чтобы толщина ее после приварки и механической обработки была не менее 7 мм. После про-строжки поверхностей и скоса кромок под приварку по концам сверлят по два отверстия диаметром 20-25 мм для электрозаклепок и производят нормализацию наделки. Изношенную поверхность также подвергают прострожке для улучшения прилегания наделки. Перед приваркой рекомендуется наделку прижать плотно к параллели струбцинами, заварить электрозаклепки и укрепить электроприхватками с каждой стороны разделки не менее чем в четырех местах. Приварку наделки рекомендуется производить в нижнем или полувертикальном положении с последующей механической обработкой. Сварные швы обрабатывают абразивным кругом с плавными переходами сопрягаемых поверхностей.

У разъемных параллелей паровозов Л, ЛВ, П36 и ФД восстановление изношенных нижних полок производят приваркой наделок при заводском ремонте толщиной не менее 5 мм (П36 -- 4 мм), а при подъемоч-ном - 6 мм (П36 - 5 мм). После разборки изношенные полки параллели подвергают механической обработке, как и наделки со скосом кромок под сварной шов, на строгальном или фрезерном станке. Подготовленную наделку плотно прижимают к полке восемью парами клиньев и производят подогрев полки и наделки газовой горелкой до температуры 250° С. Наделку к полке приваривают электродуговой сваркой, начиная от середины параллели к ее концам, по всему периметру обратностуленчатым швом. Износ вертикальных плоскостей полок восстанавливают электродуговой наплавкой. Толщина нижней полки для приварки наделки должна быть не менее 17 мм. После сварочных работ производят механическую обработку и шлифовку по

Как устроен и работает паровоз

Рис.

174. Повреждения многоплоскостного ползуна:

1 - корпус многоплоскостного ползуна; 2 - трещины, 3 - износ отверстия для валика, 4 - износ резьбы в отверстиях для шпилек, 5 - износ н трещины клиновою отверстия; 6 - износ конусного отверстия под скалку; 7 - износ армн-ровки полок и трещины в них

чертежным размерам и допускам с последующей электромагнитной дефектоскопией.

Разработанные отверстия в параллелях для болтов более 3 мм против чертежных размеров заваривают с последующей сверловкой по чертежным размерам. Изогнутые параллели исправляют под кузнечным молотом или под прессом с предварительным подогревом до температуры 1200° С с последующей механической обработкой, шлифовкой и проверкой электромагнитной дефектоскопией.

Ремонт ползунов. К основным повреждениям ползунов относятся

трещины, механический износ и ослабление головки скалки в горловине (рис. 174). Исправлять трещины в ползунах разрешается при всех видах ремонта электродуговой сваркой или вваркой кольцевой вставки в щеку ползуна. При заводском ремонте разрешается заварка не более одной трещины на каждой щеке, а при деповском - не более двух. При заварке двух трещин у отверстия для валика производят приварку кольцевой наделки на наружную щеку (для ползунов с бронзовыми вкладышами). Исправление трещин в полках скольжения ползунов разрешается в том случае, если общая их длина не превышает 30% длины полки, а количество трещин не более двух. При большем количестве и длине ползун заменяют новым.

Заварку трещин в ползунах электродуговой сваркой, как и при вварке вставки, осуществляют с предварительным подогревом в закрытой печи до температуры 300-400° С с последующей нормализацией. Местный нагрев применять не разрешается. Повторная заварка трещин от отверстия для валика, а также заварка трещин в горловине ползуна при всех видах ремонта не разрешается; в этих случаях ползун заменяют новым.

Механическому износу наиболее подвержены конусная поверхность горловины ползуна, поверхности клина, валика и места его постановки в щеках ползуна, вкладышей или плоскости полок, а также отверстия под клин, для болтов и резьбовые соединения шпилек и болтов. Если износ поверхностей не достиг предельных размеров то производят их исправление механической обработкой. Конусную поверхность горловины под головку скалки растачивают на станке с последующей проверкой ее по калибру, а при достижении предельного износа производят электронаплавку. Перед наплавкой конусное отверстие протачивают на глубину 1-1,5 мм. Процесс наплавки ведут в один проход широким поперечным колебанием. Аналогичную электронаплавку с указанными требованиями по качеству производят в отверстиях ползуна под валик и под клин. Постановка втулок в горловину ползуна и в отверстия под валик не разрешается.

Конусные поверхности валика ползуна при достижении предельных размеров износа восстанавливают электродуговой наплавкой с предварительным подогревом до температуры 300-350° С с последующей механической обработкой, термической обработкой токами высокой частоты (т.в.ч.) и производством электромагнитной дефектоскопии. Наплавка цилиндрической поверхности унифицированных (полых) валиков не разрешается, как и валиков поводка маятника. Разрешается восстанавливать цилиндрическую часть валиков до чертежного размера цинкованием поверхности на толщину не более 0,2 мм по технологии в соответствии с Инструкцией по сварке № 2301.

При заводском ремонте вкладыши ползуна независимо от их технического состояния заменяют новыми, изготовленными по чертежным размерам. Износ параллели компенсируют приваркой стальных наделок на крышку и дно корпуса ползуна. При деповском ремонте разрешается оставлять вкладыши, имеющие слабину по параллели в горизонтальном (боковом) направлении не свыше 2 мм. Слабину таких вкладышей в вертикальном направлении устраняют постановкой стальных наделок при условии, если износ вкладыша не превышает 30% чертежного размера.

Армировку изношенных полок многоплоскостных ползунов при всех видах ремонта осуществляют сплавом марки ЦАМ 9-1,5. После механической обработки полок производят армировку ползунов металлургическим креплением сплава с полками.

Ослабшие в отверстиях болты и шпильки заменяют новыми; устранять слабину электросваркой не разрешается. Разработка отверстий в ползуне для шурупов и шпилек допускается по диаметру против чертежного размера не более 3 мм. При большей разработке отверстия восстанавливают наплавкой. Конусные отверстия для болтов в ползунах проверяют разверткой; увеличение диаметра отверстия более 4 мм против чертежного размера не допускается. Нормально поставленные конусные болты должны иметь осевой натяг 8-12 мм, при этом зазор против болтов не допускается.

Устранение слабины головки скалки в ползуне осуществляют механической обработкой сопрягаемых поверхностей по калибрам, а сопрягаемых поверхностей отверстия и клина - по чертежным размерам и допускам. Разработка отверстия для клина в ползуне без наплавки разрешается по длине не более 7 мм и по ширине не более 4 мм от чертежных размеров. При большом износе производят исправление электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой по чертежным размерам. Изношенные поверхности клина исправляют механической обработкой, а при достижении предельных размеров клин заменяют новым, так как при всех видах ремонта электронаплавка поверхности клина не разрешается.

Установка параллелей и ползунов относительно геометрической оси цилиндров. Основная задача установки заключается в том, чтобы после сборки параллели с ползуном и регулировки ось горловины ползуна совпадала в горизонтальной и вертикальной плоскостях с горизонтальной осью цилиндра при переднем и заднем крайних положениях ползуна в пределах установленных допусков. Выполнение этой опе-

Как устроен и работает паровоз

Рис 175 Приспособление для проверки параллели и ползуна в сборе относительно геометрической оси цилиндра:

1 - трехопорная звездочка, 2 - пустотелая штанга, 3 - конусная втулка, 4 - ползун

5 - параллель

рации осуществляют при помощи приспособления (рис. 175), устанавливаемого на стенки цилиндра, так как при этом обеспечивается наибольшая точность измерений. Поставленная на место параллель своими верхними гранями в поперечном направлении должна быть параллельна верхним граням рамы паровоза, что проверяют измерением расстояний от нижней поверхности линейки, положенной на оба полотна рамы, до верхних граней параллели, замеренных в двух точках. Регулировку параллели с ползуном производят с таким расчетом, чтобы при переднем и заднем положениях ползуна ось горловины по горизонтали совпадала с осью цилиндра с допуском ±0,5 мм, а по вертикали проходила ниже оси цилиндра на 1-1,5 мм. При этом рабочие плоскости параллели должны быть параллельны оси цилиндра, а средняя линия параллели должна находиться в одной вертикальной плоскости с осью цилиндра.

Приспособление (см. рис. 175) состоит из двух трехопорных центрирующих звездочек 1, устанавливаемых в передней и задней полостях цилиндра, из пустотелой штанги 2 с шлифованной верхней поверхностью, на которой с одной стороны расположены звездочки, а с другой - конусная втулка 3, имеющая эксцентричное отверстие относительно образующей конуса на 1,5 мм, чтобы ось горловины ползуна была ниже оси цилиндра на 1-1,5 мм для устранения перекоса скалки при «провисании» поршня на суммарную величину зазоров в сопрягаемых поверхностях ползуна и параллели. На торцовой поверхности втулки 3 сделана риска. После установки приспособления в цилиндре в отверстие горловины ползуна вставляют конусную втулку так, чтобы ось ее была выше оси горловины ползуна с расположением вертикальной риски в верхнем положении.

Для проверки положения параллели в вертикальной плоскости ползун устанавливают в переднее крайнее положение и штангу 2 перемещают в конусную втулку. Если при этом она не войдет в отверстие конусной втулки и по вертикали будет иметь отклонение, производят регулировку параллели постановкой стальных прокладок в местах опор (разрешается постановка не более трех прокладок общей толщиной при заводском ремонте не более 12 мм, при деповском - не более 5 мм). При установке параллели в такое положение, при котором штанга свободно пройдет в отверстие конусной втулки, проверку прекращают и ползун перемещают в заднее крайнее положение и аналогично

делают проверку и регулировку параллели, обеспечивая свободный проход штанги в конусную втулку. После закрепления параллельных болтов с прокладками производят повторную проверку в двух указанных положениях.

Для проверки положения параллели в горизонтальной плоскости после установки ползуна в переднее крайнее положение штангу перемещают в отверстие конусной втулки. Если при этом не произойдет совпадения центров штанги и конусного отверстия втулки, производят регулировку положения параллели путем перемещения ее в горизонтальной плоскости на величину несовпадения центров. В результате перемещения параллели может произойти несовпадение отверстий для постановки болтов. В этом случае производят заварку отверстий электродуговым способом с последующей механической обработкой. После нормального прохода штанги в отверстие конусной втулки аналогичную проверку осуществляют при положении ползуна в заднем крайнем положении.

Установка параллели и ползуна относительно геометрической оси цилиндра считается удовлетворительной, если в вертикальной и горизонтальной плоскостях ось горловины совпадает с геометрической осью цилиндра при крайних положениях ползуна.

⇐ | Ремонт сальников и арматуры цилиндров || Как устроен и работает паровоз || Ремонт и проверка движущего механизма | ⇒