Ремонт и проверка движущего механизма

Описание устройства и основные принципы работы паровозов, фотографии паровозов

Ремонт дышлового механизма. После разборки дышла и подшипники очищают от загрязнений в моечной установке, осматривают и проверяют соответствие чертежным размерам и допускам с последующей электромагнитной дефектоскопией дышел. К основным дефектам дышлового механизма относятся трещины, механический износ и изгиб дышел.

Трещины в дышлах образуются в головках и штангах (рис. 176). Как показывает анализ их повреждений, трещины в дышлах образуются: при нарушении технологии электросварочных работ, от острых кромок в смазочных каналах: от электроожогов сварочными проводами, от применения песка в момент боксования колес и при гидравлических ударах; наибольшее количество трещин происходит в головках рамочных дышел. При наличии трещин в поршневых дышлах и в штангах сцепных дышел их бракуют, так как заварка их при всех видах ремонта запрещена. При всех видах ремонта запрещается: наплавлять изношенные места на дышловых клиньях по ребрам и плоскостям; повторно наплавлять отверстия под втулку в передних головках поршневых дышел паровозов Л, ЛВ, П36; сваривать подшипники, изломанные на части; заваривать трещины и наплавлять поршневые дышла по штанге; заваривать трещины в скобах поршневых дышел паровозов О и Эв/*; наплавлять без отжига дышловые валики, имеющие закалку т.в.ч., и наплавлять при заводском ремонте цилиндрическую часть валиков; приваривать крышки дышловых масленок на неснятых дышлах; восстанавливать электронаплавкой головки дышел с разъемными подшипниками (поршневых - паровозов ФД, СО Эм, Эр, Ем и Су и центровых - паровозов Еа).

Как устроен и работает паровоз

Риге. 176. Трещины в рамочных дышлах (а) и в дышлах с круглыми головками (б):

1 - трещины по смазочным отверстиям, 2 - трещины в штангах дышел, 3 - трещины

в рамках

Трещины по кромкам от смазочных отверстий в головках сцепных дышед исправляют при заводском ремонте раззенковкой с последующей электродуговой заваркой и механической обработкой, если трещина по длине не более 10 мм, а при деповском - до 15 мм. При обнаружении трещины в головке дышла при исправном состоянии штанги и другой головки разрешается удаление дефектной головки с приваркой новой откованной головки газопрессовой сваркой по утвержденной технологии с последующей механической обработкой, де-фектоскопированием и испытанием сварного шва на изгиб. При этом не разрешается постановка на паровоз дышел с приварными головками, если отсутствует клеймо завода, производившего сварку. Стальные втулки под роликовые подшипники, имеющие трещины или слабину в головке дышла, как и разработку сверх допускаемых размеров, заменяют новыми.

Механический износ дышел и их подшипников, если он по своим размерам не достиг предельной величины, исправляют механической обработкой на станках согласно установленным допускам и виду ремонта паровоза. При достижении предельных размеров производят наплавку электродуговым способом боковых поверхностей хвостовиков и внутренних поверхностей вилок дышел с последующей механической обработкой по чертежным размерам, а также электронаплавку на конусы и цилиндрическую поверхность дышловых валиков (кроме хвостовиков) с предварительным отжигом при закалке т.в.ч. с последующей механической обработкой на станках. Наплавку бортов центровых втулок рекомендуется осуществлять латунью или бронзой, газовой сваркой, а остальных - электродуговым способом с последующей механической обработкой. При ослаблении в постановке и при износе стальных втулок разрешается производить электронаплавку по наружному диаметру с последующей механической обработкой, а также электронаплавку отверстия под втулку в передних головках поршневых дышел паровозов Л, ЛВ и П36 с последующей механической обработкой и дефектоскопированием. Повторная наплавка отверстий на указанных сериях паровозов не разрешается, и дышла в этом случае бракуют. Наплавку отверстий для втулочных подшипников и отверстий под валики рекомендуется осуществлять концентрическими круговыми валиками.

Электросварочные работы на дышлах во всех случаях следует производить с предварительным их подогревом до температуры 350-400° С с выдержкой в процессе сварки не менее 300° С. Осуществлять полуавтоматическую сварку под слоем флюса или электродами типов Э-42А, Э-46А, Э-50А с последующей нормализацией с подогревом до температуры 850-870° С и охлаждением на воздухе. Контроль качества произведенных работ осуществляют электромагнитной дефектоскопией.

Изношенные плавающие втулки с трехслойной (сплав - каркас- сплав) армировкой сплавом ЦАМ 9-1,5 до предельных размеров восстанавливают перезаливкой армированного сплава с использованием стального каркаса Соединение сплава с каркасом осуществляют металлургическим креплением, т е. с предварительной оцинковкой наружной и внутренней поверхностей

Изгиб дышел происходит при гидравлических ударах от бросания воды из котла в паровые машины, при разрыве одного из дышел или при обрыве пальца кривошипа во время движения. Изгиб штанги дышла, а также отклонение головок и хвостовиков от своих осей допускается не более 2 мм. При больших изгибах производят их правку под прессом или молотом с предварительным подогревом до температуры 1200° С. После устранения изгибов дышло подвергают повторной проверке с последующей электромагнитной дефектоскопией.

Проверка подшипников по центрам сцепных дышел. Для проверки собранные дышла располагают на козлах прямолинейно. При разрезных подшипниках между половинками ставят прокладки толщиной 5 мм и производят затяжку их клиньями до плотного соприкосновения обеих половинок к прокладке В отверстия подшипников вставляют центроискательные планки, на которые по контрольным окруж-

Как устроен и работает паровоз

Рис 177 Схема проверки хода поршня и длины поршневого дышла с боксовкой

паровоза

1 - мерительный крючок, 2 - полотно рамы, 3 - ведущая колеснач пара, 4 - переднее

положение ползуна

ностям наносят и накернивают центры подшипников, через центры проводят горизонтальные риски. Затем при помощи угольника проверяют, совпадает ли найденный центр подшипника с серединой смазочного отверстия в головке дышла. При несовпадении подшипник клиньями перемещают в правильное положение. После указанной проверки при помощи штихмаса производят измерение расстояния между центрами осей ведущей и следующей сцепной колесными парами при затянутых буксовых клиньях. Замеренное расстояние переносят в центр соответствующих подшипников При этом один конец штихмаса вставляют в центр подшипника центровой головки и радиальным перемещением другого конца штихмаса прочерчивают дугу на планке центроискателя сцепного подшипника. Если описанная дуга на центроискателе будет совпадать с центром подшипника, то расстояние между центрами этих подшипников равняется расстоянию между центрами осей соответствующих колесных пар. При несовпадении центров определяют величину их несовпадения и затем производят прострожку лобовой или клиновой половинки подшипника для того, чтобы подшипник поставить на место в соответствии с центрами колесных пар.

Для определения расстояний между центрами двух следующих подшипников и колесных пар производят аналогичные измерения. При наличии разъемного центрового подшипника и втулочных сцепных подшипников, замерив расстояние между центрами соответствующих колесных пар, одну ножку штихмаса устанавливают вначале в центре втулочного подшипника, а второй описывают дугу на планке центроискателя центрового подшипника. Если центры не совпадают, производят прострожку соответствующей половинки центрового подшипника.

Проверку центров головок дышел с плавающими втулками и центрами осей колесных пар производят аналогичным способом и в той же последовательности. Отклонение размеров между центрами головок

дышел от чертежных размеров при всех видах ремонта допускается между смежными головками ±0,5 мм, а между крайними головками ±1 мм.

Проверка хода поршня и длины поршневого дышла. После ремонта и сборки поршня, параллели, ползуна и поршневого дышла ход поршня должен быть равен двойной длине радиуса ведущего кривошипа, а линейная величина вредных пространств соответствовать чертежным размерам для данной серии паровоза с допусками при выпуске из заводского ремонта +4 и -2 мм, из деповского +5 и -3 мм. Проверку хода поршня и длины поршневого дышла осуществляют двумя способами: с боксовкой паровоза и без боксовки.

Проверку с боксовкой производят так. На раме паровоза наносят произвольно керн А (рис. 177) и боксуют паровоз вперед до положения ОА1г т. е. когда кривошип ведущей колесной пары не дойдет до переднего мертвого положения примерно на угол 15°. Боксовку прекращают и крючком из керна А на бандаже наносят риску аи а на параллели фиксируют положение ползуна риской Я. Продолжают боксовку вперед до возвращения ползуна в положение, отмеченное риской Я, при этом кривошип будет занимать положение ОЛ2. Тогда крючком из точки А чертят на бандаже риску а2. Затем из центра оси О произвольным радиусом прочерчивают дугу тп и в точках пересечения аг и а% выбивают керны. Замерив расстояние между кернами ах и а2. делят его пополам и выбивают керн в точке Н.

Для установки кривошипа в переднее мертвое положение боксуют паровоз вперед до тех пор, пока не будет точного совпадения ножки крючка е керном в точке Н с расположением первой ножки в точке А. Аналогичным способом, боксуя паровоз вперед, определяют положение кривошипа в задней мертвой точке. Переднее и заднее мертвые положения поршня в точках в и вх выбивают на параллели керны, отмеченные рисками по задней кромке ползуна. После этого отсоединяют поршневое дышло от ползуна и при открытых цилиндровых клапанах перемещают его до удара в переднюю, а затем в заднюю крышку, отмечая рисками аий! по задней грани ползуна положение поршней. Полученные расстояния на параллелях ав и ахвх являются действительными линейными величинами вредных пространств при переднем и заднем положениях поршня. Сравнивая их с чертежными величинами вредных пространств, осуществляют регулировку требуемой длины поршневого дышла.

⇐ | Ремонт и установка параллелей и ползунов || Как устроен и работает паровоз || Ремонт и регулировка парораспределительного механизма | ⇒